8月28日，受中國工業(yè)環(huán)保促進會委托，國家化工行業(yè)生產力促進中心鈦白分中心邀請行業(yè)內部分專家，在浙江省寧波市對中源灃懋投資管理有限公司投資，江蘇新維節(jié)能工程有限公司實施，在寧波新福鈦白粉有限公司鈦液濃縮崗位運行的MVR濃縮裝置進行了評審。主辦方向與會專家和代表提供了該技術詳細的技術說明和用戶報告，并在會上對該項工程的建設做了詳細的匯報；與會專家還在生產現(xiàn)場參觀并進行了提問，抽取了有關現(xiàn)場數(shù)據(jù)。與會專家一致認為，該技術在硫酸法鈦白粉生產工藝的鈦液濃縮中應用屬國內首例，技術水平達到國內領先。
　　MVR技術是國家大力鼓勵支持的節(jié)能環(huán)保技術。寧波新福的MVR鈦液濃縮裝置是國內第一家在硫酸法鈦白粉生產線上連續(xù)運行的裝置。經過3個月的連續(xù)生產運行，工藝技術參數(shù)全部達到設計要求。裝置的設計理念先進，運行穩(wěn)定可靠。
　　據(jù)國家化工行業(yè)生產力促進中心鈦白分中心主任、項目評審專家組組長畢勝介紹，硫酸法鈦白粉生產過程中，鈦礦與硫酸反應后經溶解得到的鈦液，在經過沉降、過濾、亞鐵分離等工序后，最終鈦液體系中的TiO2較低，由于結晶工藝、亞鐵分離工藝的不同，各家工廠略有高低區(qū)別。作為顏料級產品，是不能直接進行水解的，必須經過濃縮，將鈦液提高到需要的濃度后進行水解才能得到符合要求的產品。
　　國內現(xiàn)有硫酸法鈦白粉生產線中，鈦液的濃縮是耗能比較大的一個操作單元。濃縮前鈦液TiO2最低的在145gpL，較高的則能達到175gpL；對于水解（顏料級產品），不同工藝所需求的TiO2最低的190gpL，較高的則有240gpL。因此，幾乎每個工廠的生產成本項里，濃縮工序的蒸汽消耗都是比較大的。在早期單效薄膜蒸發(fā)應用時，該工序噸產品超過了1.2噸蒸汽；雙效和多效蒸發(fā)出現(xiàn)以后，平均每噸產品在該工序需要0.6~1噸左右的蒸汽。
　　江蘇新維節(jié)能工程有限公司董事長鹿丹告訴筆者，目前我國的硫酸法鈦白粉生產技術中，鈦液濃縮工藝有單效濃縮、雙效（或多效）濃縮、熱泵濃縮三種，以上濃縮工藝無一例外均消耗較多蒸汽和大量冷卻水。MVR濃縮技術蒸發(fā)時不用外來蒸汽，把二次蒸汽壓縮后再利用；也不需要工藝冷卻水，僅僅是設備的冷卻需要極少量冷卻水。該工藝是對傳統(tǒng)鈦液蒸發(fā)技術的一次根本變革，是硫酸法鈦白粉技術進步中的一項開拓性技術成果，完全可以代替現(xiàn)有以蒸汽為蒸發(fā)熱源的濃縮方法。
　　鹿丹表示，由于MVR蒸發(fā)技術是低溫濃縮，對穩(wěn)定鈦液的質量有很大幫助，是硫酸法鈦白行業(yè)節(jié)能降耗的一項重要舉措，值得在鈦白行業(yè)中推廣應用。該項目占地面積小，自動化程度高，節(jié)能效果明顯，經濟效益顯著，每噸鈦白粉在鈦液濃縮工段，耗能37kg標煤，比單效濃縮節(jié)煤約120kg標煤，能耗與傳統(tǒng)的單效相比節(jié)約80%。
　　會議期間還進行了項目合作簽約儀式，來自廣東惠云鈦業(yè)股份有限公司、攀枝花鈦業(yè)有限公司、江蘇金浦鈦業(yè)股份有限公司、潛江方圓鈦白有限公司、江蘇鎮(zhèn)江鈦白等國內10余家鈦白粉生產骨干企業(yè)與中源灃懋投資管理有限公司和江蘇新維節(jié)能工程有限公司董事長鹿丹簽訂MVR鈦液濃縮技術戰(zhàn)略合作協(xié)議。
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　　MVR是Mechanical Vapor Re-compression的縮寫，全名為機械蒸汽再壓縮。其含義是指將蒸發(fā)或蒸餾過程中所產生的溫度低、壓力低且難以進行再次利用的二次蒸汽，用機械壓縮機進行壓縮，提高二次蒸汽的溫度、壓力，并將其重新作為熱源用來加熱需要被蒸發(fā)的物料，從而達到循環(huán)利用蒸汽的目的。
　　MVR蒸發(fā)技術在1834年由國外的學者提出，直到1917年瑞士的Sulzer-EscherWyss（成立于1834年）公司初步制造了一個簡單的MVR系統(tǒng)，實現(xiàn)運行的是由奧地利一家企業(yè)在1925年設計安裝完成。我國在1989年才初次引進MVR設備，并在2007和2010年將MVR技術列為國家大力鼓勵和支持發(fā)展的節(jié)能環(huán)保設備。MVR技術廣泛應用于石油化工 ，精細化工，食品醫(yī)藥，生物發(fā)酵以及高鹽廢水零排放等領域。